在電子制造、食品烘焙、化工反應等眾多工業(yè)領域，富士PLC憑借高精度的溫度控制性能被廣泛應用，并常與加熱狀態(tài)、閥門、泵等設備配合實現(xiàn)自動化溫度調節(jié)。某精密電子元件生產(chǎn)企業(yè)在芯片封裝環(huán)節(jié)，采用富士PLC控制系統(tǒng)對烘烤爐、回流焊等設備的溫度進行精準調控，以確保芯片封裝質量。但在數(shù)字化轉型過程中，企業(yè)面臨以下困境：

1、數(shù)據(jù)采集分散且低效：工廠內分布著數(shù)十臺搭載富士PLC的設備，各設備獨立運行，溫控器與PLC間的數(shù)據(jù)僅用于本地控制。企業(yè)依靠人工定期記錄溫度數(shù)據(jù)，不僅效率低，還容易出現(xiàn)記錄誤差，無法及時獲取設備運行的實時數(shù)據(jù)。

2、故障預警缺失：由于缺乏有效的數(shù)據(jù)監(jiān)測與分析機制，當溫控器出現(xiàn)故障（如溫度失控、傳感器異常）時，無法及時發(fā)現(xiàn)。一旦發(fā)生故障，可能導致大量產(chǎn)品報廢，造成嚴重的經(jīng)濟損失，且故障排查耗時較長，影響生產(chǎn)進度。

3、生產(chǎn)優(yōu)化困難：企業(yè)難以對歷史溫度數(shù)據(jù)進行深度分析，無法了解不同生產(chǎn)工藝下溫度控制的最優(yōu)參數(shù)組合，無法根據(jù)生產(chǎn)需求動態(tài)調整溫度控制策略，導致生產(chǎn)效率難以提升，能源消耗也無法得到有效控制。

解決方案

（一）系統(tǒng)架構

1、感知層：在每臺搭載富士溫控器PLC的設備上部署數(shù)之能智能采集終端，實時采集溫控器的設定溫度、實際溫度、工作狀態(tài)等數(shù)據(jù)，以及PLC中與溫度控制相關的邏輯參數(shù)和運行指令，實現(xiàn)對設備溫度控制全流程數(shù)據(jù)的精準采集。

2、網(wǎng)絡層：智能采集終端支持4G/5G、WiFi、以太網(wǎng)等多種通信方式，將采集到的數(shù)據(jù)進行加密處理后，穩(wěn)定、快速地傳輸至數(shù)之能數(shù)據(jù)采集平臺。網(wǎng)絡層確保數(shù)據(jù)傳輸?shù)膶崟r性和可靠性，為平臺的數(shù)據(jù)分析與處理提供基礎。

3、平臺層：數(shù)之能數(shù)采監(jiān)控平臺負責對采集的數(shù)據(jù)進行清洗、轉換和整合，建立統(tǒng)一的數(shù)據(jù)標準。并提供多樣化的功能應用，包括實時數(shù)據(jù)監(jiān)控、遠程控制、故障處理、數(shù)據(jù)分析報表等，滿足不同角色用戶的管理和生產(chǎn)需求。

（二）實現(xiàn)功能

1、實時數(shù)據(jù)采集與監(jiān)控：實時采集PLC的設備運行數(shù)據(jù)，并以動態(tài)圖表、儀表盤等形式直觀展示。用戶可實時查看各設備的溫度變化曲線、工作狀態(tài)等信息，及時掌握設備運行情況，實現(xiàn)對生產(chǎn)過程的全面監(jiān)控。

2、智能故障預警與診斷：平臺預設溫度異常、設備故障等多種預警規(guī)則，當采集到的數(shù)據(jù)觸發(fā)預警條件時，立即通過短信、微信、郵件等方式向相關人員發(fā)送預警信息。同時，匯總故障信息形成列表，幫助維護人員快速定位和排除故障，減少設備停機時間。

3、設備運維管理：建立設備檔案，記錄設備的基本信息、運行數(shù)據(jù)、維護記錄等。根據(jù)設備運行狀況，自動生成維護計劃，提醒維護人員進行設備保養(yǎng)和維修。通過對設備運維數(shù)據(jù)的分析，評估設備性能，預測設備壽命，為設備更新和升級提供決策依據(jù)。

4、生產(chǎn)數(shù)據(jù)分析與優(yōu)化：平臺對采集的歷史溫度數(shù)據(jù)、設備運行數(shù)據(jù)進行深度分析，挖掘數(shù)據(jù)價值。通過分析不同生產(chǎn)工藝下的溫度控制效果，為企業(yè)提供優(yōu)化溫度控制策略的建議，幫助企業(yè)找到最優(yōu)的生產(chǎn)參數(shù)組合，提高產(chǎn)品質量和生產(chǎn)效率，降低能源消耗。

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